脱臭装置・臭気対策のプロ集団【デオ・プラス】

ランニングコスト低減化

脱臭装置のランニングコストにお悩みの事業場へ
ランニングコスト低減のご提案を行います。

ランニングコストは高額なのに、脱臭効果に疑問が…
しかも、臭気クレームの発生でお悩みの事業場へ・・・
臭気判定士が、現地調査に伺い改善策をご提案

こんなご相談を頂いています。

24時間脱臭装置を稼働している魚関連工場

活性炭吸着法の場合、稼働時間により「活性炭の交換作業」が発生しますので、夜間の稼働について見直しを行いました。
そこで、夜間に付いては人の出入りも少ない事も考慮し、ランニングコストの最も低廉なオゾン酸化脱臭法へ切り替えました。(工場の天井上部よりオゾンの気体を広く拡散して脱臭します)。
結果、活性炭交換サイクルは、今迄の倍以上となり、ランニングコストの半減が可能となりました。

ランニングコストが膨大にもかかわらず、現在もクレームに悩まされている

下記のケースが考えられます。

  • 元々脱臭法/脱臭装置が適切ではない。
  • 脱臭装置導入時の計画時には想定していないラインの排気も脱臭装置に入れている。
  • 脱臭装置の老朽化や汚れ
  • メンテナンスが適切に実施されていない

現地調査を行い、現在設置されている脱臭装置の性能や、実際の排ガスの状態を確認し導入されている脱臭法が事業場に合っているのか?根本的な改善点も含め確認します。

既存脱臭装置の性能を確認/左:臭気サンプリング/中:風量測定/右:脱臭装置の状態確認

●重油高騰による燃焼式脱臭装置のランニングコスト増

A重油高騰により直接燃焼法の脱臭装置を導入している事業場では、ランニングコストが1日数十万円に上るケースも見受けられます。脱臭法・脱臭装置の進歩により、以前は直接燃焼法しか選択肢が無かった高濃度臭気が発生する事業場にも、近年は脱臭法の選択肢が増えてきています。

事業場別/臭気に適した脱臭装置例

事業場 臭気に適した脱臭装置(代表例)
化製場 直接燃焼法
薬液洗浄法
生物脱臭法(土壌脱臭装置)
オゾン酸化脱臭法
下水処理場 薬液洗浄法
活性炭吸着法(交換式吸着脱臭装置)
生物脱臭法(土壌脱臭装置)
生物脱臭法(腐食質脱臭装置)
オゾン酸化脱臭法
ごみ処理場 薬液洗浄法
活性炭吸着法(交換式吸着脱臭装置)
生物脱臭法(腐食質脱臭装置)
消臭・脱臭剤法
オゾン酸化脱臭法
食品製造・食品加工 触媒燃焼法
薬液洗浄法
活性炭吸着法(交換式吸着脱臭装置)
消臭・脱臭剤法
オゾン酸化脱臭法
化学工場 蓄熱式燃焼法
薬液洗浄法
生物脱臭法(腐食質脱臭装置)
生物脱臭法(ばっ気脱臭装置)
塗装・印刷・塗料工場 直接燃焼法
蓄熱式燃焼法
触媒燃焼法
生物脱臭法(スクラバ式脱臭装置)
吸着法(ハニカム式濃縮装置)
吸着法(固定床回収装置)
飼料・肥料製造工場 直接燃焼法
薬液洗浄法
オゾン酸化脱臭法(フィッシュミール)
生物脱臭法(活性汚泥スクラバー法)

薬液洗浄法/横型多段式スクラバー方式

活性炭吸着法

腐植質脱臭法

ランニングコスト低減化事例ー大手焼肉チェーンの事例ー

メンテナンスサイクルを短縮することで脱臭装置の負荷を軽減しランニングコストを削減した事例

活性炭フィルタ脱臭装置を導入された、大手焼肉チェーンの事例です。活性炭フィルタ脱臭法は、活性炭フィルタの吸着剤の効果が無くなれば交換しなければいけません。活性炭フィルタに油煙等が付着してしまうと、吸着剤の効果が弱まり交換サイクルが早まってしまいます。
本事例は、前処理装置(電気集塵機)のメンテナンスサイクルを短縮することで、脱臭装置への油煙付着による負荷を軽減し、脱臭性能を維持しながら活性炭フィルタの交換時期を、8ヵ月毎→1年毎へ延長することに成功しました。適切なメンテナンスを行うことで、結果的に年間ランニングコストを抑えられ、導入して4年経過していますが1度もにおいのクレームはありません。

集塵部 交換前 集塵部 交換後 油煙によるスラッジ・メンテ交換作業で綺麗に除去

電気集塵機のメンテナンスサイクルを3ヶ月毎→2ヶ月毎に短縮し
活性炭フィルタの脱臭性能を維持!

活性炭フィルタの状態 ニオイセンサ確認作業 脱臭装置全景 店内確認(ロースター系統の確認)
ミール・レンダリング工場のランニングコスト低減化策はこちら
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